製靴の冷粘技術検討

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ミキサー、温度計のある三ネック瓶に、割合によって混合溶剤、助剤S、酸化剤Aなどを入れて、保温撹拌して一定時間後、常温に下がり、その不純物を濾過して除去します。つまり、表面処理剤S T 1溶液が必要です。

接着材の表面に毛をかけ、その粉塵を除去し、表面にST 1溶液を塗布し、或いはST 1溶液に浸漬し、一定時間放置してから洗浄し、被粘着物の表面に残っている薬品を除去し、乾燥したら接着剤を塗布し、その後圧着します。

実験結果

表面処理時間が剥離強度に及ぼす影響

被粘着物の表面用処理剤の処理時間が短すぎて、予期の効果に達しませんでした。接着品質が悪く、処理が長すぎて、接続剤の消耗量が増加しました。接着強度が高くなるのは少ないです。また、被粘着材料にも悪影響があります。

図1は、常温(25)。

C）下面処理時間と接着の剥離強度（180剥離強度、下同）の関係。

表面処理時間と温度の関係

表面処理時間は処理時の温度上昇に伴って短縮されます。

処理温度が70%ぐらいの場合、処理時間は20～30 minで良いです。温度が25℃ぐらいの場合、処理時間は20～25 hかかります。

そのため、エネルギー消費を節約するために、常温で処理できます。

高い温度で処理しますが、処理温度はあまり高くないです。

さもないと、粘着物の表面のマイクロホールの収縮を引き起こし、粘着リレーを低下させます。

活性物濃度の処理時間への影響

処理剤溶液中の活性物濃度は処理時間に大きな影響を与えた。

25℃において、接着剤を保持する場合の剥離強度が高い場合、活性物濃度と処理時間の関係は図3を参照してください。

処理時間は活性物濃度の低下とともに急速に増加することが分かった。

そのため、生産中は消費した活性物を適時に補充し、その濃度を50～70 g/Lの間に維持する。

異なる表面処理方法の結果比較

表面処理剤ST～1の処理以外にも、アセトン、酢酸、酢酸、酢酸、トルエンなどの溶剤とそれらの異なる混合液を使用して、被粘材料の表面を洗浄処理しました。その結果、粘着物の剥離強度はそれぞれの程度で向上しましたが、ST-1で処理する効果に達するのは難しいです。

新工芸と伝統工芸の結果比較

このプロセスのルートは従来の冷粘プロセスより表面処理工程を増加し、従来のプロセスにおける接着剤塗布後の赤外線ベーキング工程を省きました。残りはほぼ同じです。

そのため、元のメーカーは表面処理設備の一部を増やして生産を行うだけでなく、メーカーの大きさに関係なく、自動化や手動操作も採用できます。

メーカーの実際の生産を通じて応用して、労働効果は伝統の工芸と相当して、エネルギー消耗は1 E 20%下がって、接着剤の使用量は1%減らして、しかし表面の処理剤を消耗して、だからすべてのゴムの布の靴はコストの0.30元ぐらいを増加します。

処理後のE VAバブル底とゴム底の接着の剥離強度は、従来の1.3 kN／m：約2.5 kN／mまで大きく、処理されたSBS底とPUC革の接着の剥離強度は、元の2.3 k N／mから4.2 k N／mまで増加し、製品は使用寿命内で接着脱底現象が発生しないことを保証する。

結論

接着剤の冷粘製靴を利用して、接着材料によって適切な接着剤を選択する以外に、被粘着材料の表面に化学あるいは物理処理を行うことも、粘リレーを高める重要な方法です。

実用的な証明は、ST 1の表面処理剤でEVCバブルの底、SBSの底などの高分子合成材料を処理し、濃度が50～709 lL、常温で20～25 h処理した後、その接着リレーは単純な打毛または洗浄剤で洗浄するより50%～1 00%アップし、効果が明らかで、無毒で汚染がなく、応用の見通しが非常に広いです。